Bientôt le fordisme ne sera qu’une vieille histoire de théorie appliquée à l’art de faire tourner des industries par des femmes et des hommes sur des machines génératrices de profit. A l’heure du big data, des machines connectées, des diagnostics et de la statistique, une nouvelle ère s’ouvre pour l’efficacité industrielle.

Une nouvelle relation homme-machine est en train de bouleverser toutes les filières industrielles. Un technicien d’une usine dans la banlieue de Buenos Aires peut arriver à son poste le matin et disposer de données venant d’un collègue de la banlieue de Varsovie.

Prédire devient l’élément essentiel, le poste de premier choix des filières industrielles. Tout s’organise autour de la prévoyance pour gagner en compétitivité dans des activités numériquement mondialisées. Des machines intelligentes pour des usines intelligentes où anticiper est l’atout ou l’enjeu : le moment prochain de la panne, de l’érosion de telle pièce (?), de la baisse de production et la date et l’heure nécessaire pour une maintenance. Les entreprises qui réussiront le passage de leurs usines de l’état productiviste vers celui de la gestion de données seront les fines fleurs de l’industrie 4.0.  Baisser les coûts d’exploitation, avec un retour sur investissement rapide et à faible risque sont les objectifs qu’il ne faut perdre de vue et cela ne peut être réussi qu’avec un savoir d’analyse, de statistique incontesté.

L’industrie 4.0 c’est un nouvel âge qui nécessite même, selon Baptiste Jouffroy de GE Europe, une organisation de la mémoire-usine entre génération : « Nous organisons pour cela des rencontres entre jeunes à la culture forgée par les réseaux sociaux et des experts-métier qui ont une expérience à transmettre ». Ces nouveaux opérationnels de l’usine intelligente intègrent de nouvelles expressions dans ce nouveau monde fait de machines truffées de capteurs qui charrient des données par millions. Ainsi, le Smart Signal, logiciel du big data qui permet de lire en continu le fonctionnement d’une machine. Les utilisateurs peuvent optimiser les revenus en améliorant la fiabilité et disponibilité, réduire les coûts d’entretien en remplaçant une maintenance réactive par une maintenance proactive à moindre frais. Diminuer la fréquence des entretiens et la durée en fixant uniquement le matériel qui doit être nécessaire, et même baisser les consommations énergétiques.

Comme pour les objets connectés, on parle déjà de l’industrie 4.0 comme étant la ruée vers l’or du monde de l’entreprise. En Allemagne, les ministères fédéraux de l’économie et de l’énergie, de l’enseignement et de la recherche, viennent de lancer une plateforme conjointe de soutien dédiée au sujet. En France, le Groupement des industries de l’équipement électrique, du contrôle-commande et des services associés (Gimélec) en partenariat avec la Direction générale de la compétitivité, de l’industrie et des services (DGCIS) et le Syndicat des machines et technologies de production (Symop) s’activent à offrir une pédagogie et des outils de réflexions pour les industriels français. Selon une étude de l’institut PwC et Stratège, on parle de 140 milliards d’euros d’investissement dans l’industrie 4.0 européenne d’ici 2020.

Pour qu’usines et machines communiquent par-delà les continents, il va bien falloir sur le plan technologique répondre à la question cruciale : quelles seront les normes qui vont assurer les flux continus de données, de sorte que même les machines de différents fabricants et de différentes dates de mise en fonction communiquent facilement et parfaitement entre elles ? En bref, comment les entreprises vont pouvoir mettre en réseaux leurs usines de part le monde entier ?